No campo da conversão de energia térmica industrial,trocadores de calor de placas totalmente soldadas tornaram-se o equipamento essencial para muitas empresas alcançarem transferência de calor eficiente e conservação de energia, graças às suas excelentes vantagens de desempenho. No entanto, a instalação científica e padronizada é um pré-requisito para que eles atinjam o seu melhor desempenho. O guia passo a passo detalhado a seguir ajudará você a controlar com precisão o processo de instalação, liberar totalmente o potencial dos trocadores de calor de placas totalmente soldados e injetar um forte impulso na produção e operação das empresas.

Compreensão aprofundada das vantagens exclusivas dos trocadores de calor de placas totalmente soldados

As vantagens estruturais e de desempenho dos trocadores de calor a placas totalmente soldados são a chave para seu excelente desempenho em condições de trabalho complexas. Sua estrutura totalmente soldada dispensa as tradicionais juntas de borracha e alcança a vedação por meio da tecnologia precisa de soldagem de placas. Este projeto confere ao equipamento o excelente desempenho de operação estável a longo prazo, sem vazamentos, em ambientes de alta temperatura e alta pressão. O projeto de canal largo é um grande destaque, especialmente adequado para o manuseio de meios complexos contendo partículas sólidas, impurezas de fibras e alta viscosidade, reduzindo significativamente o risco de bloqueio e incrustação, além de reduzir a frequência de manutenção do equipamento.

Em termos de eficiência de transferência de calor, a estrutura corrugada otimizada pode formar um forte fluxo turbulento durante o processo de fluxo do fluido, aumentando significativamente o efeito de troca de calor. Em comparação com equipamentos de casco e tubo, a eficiência de transferência de calor é aumentada em mais de 20%, economizando significativamente os custos de energia para as empresas. Em termos de seleção de materiais, abrange uma variedade de materiais altamente resistentes à corrosão, como aço inoxidável, liga de titânio, liga à base de níquel e 254SMO. Seja em condições de trabalho fortemente ácidas ou fortemente alcalinas, pode ser combinado com precisão para garantir a operação estável do equipamento a longo prazo.

Além disso, o sistema de monitoramento inteligente "Smart Eye™" equipado pode ser considerado o "cérebro digital" do equipamento, capaz de monitorar em tempo real parâmetros-chave, como temperatura e queda de pressão. Por meio de algoritmos inteligentes, ele pode obter alertas automáticos antecipados e otimizar a eficiência energética, mantendo o status operacional do equipamento sob controle e garantindo uma produção segura e uma operação eficiente.

Explicação passo a passo da instalação de trocadores de calor de placas totalmente soldados

Preparação Preliminar: Estabelecendo uma base sólida para instalação

- Levantamento e Planejamento do Local: Antes da instalação, deve ser realizado um levantamento completo do local para garantir que haja espaço suficiente para a instalação e que este atenda aos requisitos dimensionais do equipamento. O local deve ter boas condições de ventilação, estar longe de ambientes com altas temperaturas, umidade e gases corrosivos, e evitar interferência de fontes de vibração. Ao mesmo tempo, planeje o espaço de operação e o acesso de manutenção ao redor do equipamento para facilitar a manutenção e os reparos posteriores.

Inspeção e Inventário de EquipamentosApós a chegada do equipamento, verifique cuidadosamente a lista de embalagem para garantir que todos os componentes do equipamento estejam completos e sem danos ou deformações. Concentre-se em verificar a qualidade da soldagem das placas, verificando se as soldas são uniformes e contínuas e se há defeitos como poros e rachaduras. Caso haja alguma anormalidade, comunique-se com o fornecedor em tempo hábil para lidar com a situação e garantir que a qualidade do equipamento atenda aos padrões.

Preparação de ferramentas e materiaisPrepare todos os tipos de ferramentas necessárias para a instalação, como chaves inglesas, equipamentos de elevação e níveis. Ao mesmo tempo, de acordo com os requisitos de instalação, prepare materiais auxiliares, como selantes e juntas, para garantir que a qualidade do material atenda aos requisitos de operação do equipamento.

Posicionamento de equipamentos e instalação de fundações

Posicionamento preciso: Determine a posição exata de instalação do equipamento no local de instalação, de acordo com os desenhos de projeto e o fluxo do processo. Utilize ferramentas como um nível para garantir que o erro de nivelamento do plano de instalação do equipamento esteja dentro da faixa especificada, a fim de evitar fluxo irregular de fluido causado pela inclinação da instalação, o que afeta o efeito de troca de calor.

Construção de fundaçõesA fundação do equipamento deve ter resistência e estabilidade suficientes para suportar o peso e a vibração do equipamento durante a operação. A superfície da fundação deve ser plana e lisa. Ao embutir chumbadores ou instalar a base, controle rigorosamente sua posição e elevação para garantir a correspondência precisa com os furos de instalação do equipamento. Após a conclusão da construção da fundação, realize a cura, e o equipamento só poderá ser instalado após a resistência atingir os requisitos.

Elevação e Posicionamento de Equipamentos

Formulação do Plano de Elevação: De acordo com o peso, o tamanho do equipamento e as condições do local de instalação, elabore um plano de içamento científico e razoável. Selecione equipamentos e ferramentas de içamento adequados para garantir a segurança e a confiabilidade do processo de içamento. Durante o içamento, evite colisões e extrusões do equipamento e proteja a superfície e as peças soldadas do equipamento.

Posicionamento suaveDurante o processo de içamento e posicionamento do equipamento, ajuste lentamente a posição do equipamento para que ele caia com precisão sobre os chumbadores ou a base da fundação. Use um nível para verificar novamente o nivelamento do equipamento. Se houver algum desvio, faça ajustes finos ajustando as juntas e outros métodos para garantir que o equipamento seja instalado horizontalmente e com firmeza.

Tratamento de Conexão e Vedação de Tubulações

Instalação de dutos: Instale as tubulações de acordo com os requisitos de projeto para garantir que as rotas das tubulações sejam razoáveis ​​e o layout esteja organizado. Ao conectar as tubulações ao equipamento, evite o alinhamento forçado para evitar que a tensão da tubulação seja transmitida ao equipamento, afetando sua operação segura. Para tubulações de alta temperatura e alta pressão, os dispositivos de compensação necessários devem ser instalados para absorver o deslocamento gerado pela expansão e contração térmica das tubulações.

Tratamento de selagem: A vedação da conexão entre a tubulação e o equipamento é de vital importância. Utilize selante ou juntas de alta qualidade e instale-os de acordo com o processo de vedação especificado. O selante deve ser aplicado uniformemente e na quantidade adequada, e as juntas devem ser instaladas planas e sem rugas. Aperte os parafusos de conexão uniformemente para garantir o efeito de vedação e evitar vazamentos do fluido.

Instalação Elétrica e de Instrumentação

Conexão elétrica: De acordo com os desenhos elétricos do equipamento, conecte os cabos de alimentação, cabos de controle e outras linhas elétricas. Certifique-se de que as conexões elétricas estejam firmes, a fiação esteja correta e que o layout das linhas elétricas esteja em conformidade com as especificações relevantes. Após a conclusão da instalação, depure o sistema elétrico para verificar se o desempenho elétrico do equipamento está normal.

Instalação de Instrumentos: Instale instrumentos de monitoramento como temperatura, pressão e vazão para garantir que as posições de instalação dos instrumentos sejam razoáveis ​​e fáceis de observar e manter. As conexões dos instrumentos devem ser precisas e livres de erros, e a transmissão do sinal deve ser estável. Após a conclusão da instalação, calibre e depure os instrumentos para garantir que os dados de medição sejam precisos e confiáveis.

Depuração e aceitação do sistema

Depuração de máquina única: Após a conclusão da instalação do equipamento, realize a depuração da máquina. Ligue o equipamento e verifique se ele funciona perfeitamente e se há ruídos ou vibrações anormais. Monitore os parâmetros de operação do equipamento, como temperatura, pressão e vazão, para garantir que todos os parâmetros atendam aos requisitos de projeto. Se houver alguma anormalidade, pare a máquina a tempo para solucionar as falhas até que o equipamento funcione normalmente.

Depuração Conjunta: Com base na depuração qualificada de máquina única, realize a depuração conjunta do sistema. Simule as condições reais de trabalho da produção e execute todo o sistema para verificar as condições de trabalho colaborativas entre o equipamento e outros equipamentos do sistema. Observe a estabilidade da operação do sistema e detecte se a eficiência da troca de calor atinge o índice de projeto. Corrija os problemas encontrados durante o processo de depuração em tempo hábil para garantir a operação confiável do sistema.

Aceitação e Entrega: Após a conclusão da depuração, organize o pessoal relevante para aceitar o equipamento. Realize uma inspeção e avaliação abrangentes da qualidade da instalação do equipamento, desempenho operacional, proteção de segurança e outros aspectos, de acordo com os padrões de aceitação. Após a qualificação da aceitação, assine os documentos de aceitação e o equipamento será oficialmente entregue para uso.

Pontos de operação e manutenção após a instalação

Controle rigoroso das condições de trabalho

Gestão de Temperatura: Durante a operação, é estritamente proibido que a temperatura do equipamento exceda o limite superior de projeto para evitar trincas por fadiga térmica nas soldas causadas por temperatura excessiva. Monitore a variação de temperatura do equipamento em tempo real, defina um limite de alarme de temperatura razoável e tome medidas de resfriamento em caso de temperatura anormal.

Controle de pressão: Certifique-se de que a pressão de operação do equipamento esteja dentro da faixa especificada para evitar falhas nas soldas devido ao excesso de pressão. Instale um dispositivo de monitoramento de pressão para monitorar a pressão em tempo real. Em caso de flutuação anormal da pressão, investigue imediatamente a causa e faça os ajustes necessários.

Controle de Diferença de Temperatura: Reduza o impacto da diferença de temperatura entre os meios quentes e frios para evitar a fadiga das soldas da placa causada por estresse térmico excessivo. Durante o processo de inicialização e desligamento do equipamento, controle razoavelmente a vazão e a taxa de variação de temperatura dos meios quentes e frios para obter uma transição suave.

Fortalecer a Gestão de Meios Fluidos

Controle de Meios Corrosivos: Para meios corrosivos, verifique regularmente o valor do pH para garantir que as características do meio correspondam ao material de soldagem do equipamento. Por exemplo, em condições de trabalho com alto teor de cloro, selecione equipamentos feitos de material C-276. De acordo com a corrosividade do meio, formule medidas anticorrosivas razoáveis ​​para prolongar a vida útil do equipamento.

Tratamento de impurezas de partículas: Ao manusear meios com alto teor de impurezas, um filtro deve ser instalado, e a precisão da filtragem deve atender aos requisitos de operação do equipamento. Ao mesmo tempo, de acordo com as características do meio, selecione equipamentos com canal amplo para reduzir o risco de bloqueio. Limpe o filtro regularmente para evitar que o funcionamento normal do equipamento seja afetado pelo bloqueio do filtro.

Especificações de limpezaÉ estritamente proibido o uso de agentes de limpeza que contenham ácido clórico para limpar o equipamento. A limpeza inadequada pode causar corrosão por pites e perfurações nas soldas. Formule um plano de limpeza científico e selecione métodos adequados de decapagem, lavagem alcalina ou lavagem física, de acordo com as características do meio e as condições de operação do equipamento. Recomenda-se que o ciclo de limpeza seja anual ou a cada 6 a 12 meses de operação. Após a limpeza, verifique imediatamente a pressão, a vazão e a eficiência da troca de calor do equipamento para garantir que seu desempenho retorne ao normal.

Combine operação e manutenção inteligentes com manutenção diária

Habilitar o Sistema de Monitoramento Inteligente: Dê pleno uso ao papel do “Olho Inteligente™"Sistema de monitoramento inteligente para monitoramento em tempo real, em todas as condições climáticas, e alerta antecipado de parâmetros como temperatura, queda de pressão e eficiência do equipamento. Por meio da análise de dados do sistema, é possível detectar prontamente possíveis falhas e problemas de degradação do desempenho do equipamento, localizar rapidamente os pontos de falha e fornecer orientação remota para manutenção, a fim de melhorar a eficiência da operação e manutenção do equipamento.

Inspeção e manutenção diária: Estabeleça um sistema de inspeção diária do equipamento e verifique regularmente o estado de operação do equipamento, incluindo a aparência, as peças de conexão e as leituras dos instrumentos. Verifique se há alguma situação anormal, como vazamentos, ruídos e vibrações anormais, no equipamento e resolva os problemas encontrados em tempo hábil. Limpe e faça a manutenção regular do equipamento para manter a superfície limpa e evitar que o acúmulo de poeira e impurezas afete a dissipação de calor e o desempenho operacional do equipamento.

Medidas técnicas para evitar falhas de soldagem

Controle de flutuação de temperatura: Evite oscilações bruscas de temperatura do equipamento para reduzir a fadiga térmica da área de soldagem. Otimize o processo de produção, organize de forma racional os horários de partida e parada do equipamento e reduza o impacto das mudanças de temperatura nas soldas.

Garantindo a qualidade da soldagem:Selecione um processo de soldagem qualificado e construa-o rigorosamente de acordo com as especificações do processo de soldagem. Realize ensaios não destrutivos (como detecção de falhas por raios X) nas peças soldadas para garantir que a qualidade da soldagem atenda aos requisitos. No caso de fluidos corrosivos, selecione arames e materiais de soldagem adequados para evitar a geração de trincas por corrosão sob tensão.

Alívio do estresse: Durante a instalação do equipamento e a conexão das tubulações, tome medidas para aliviar a tensão do equipamento e das tubulações, a fim de evitar danos às soldas causados ​​pela concentração de tensões. Por exemplo, instale suportes, compensadores, etc. de tubulações de forma adequada para absorver a tensão gerada pela expansão e contração térmica das tubulações.

Formular estratégias de extensão da vida útil do equipamento

Gestão de Peças de Reposição: Projetar uma estratégia de peças de reposição redundantes e configurar conjuntos ou módulos de placas de reposição de acordo com o status operacional do equipamento e o ciclo de substituição de peças vulneráveis. Garantir que, em caso de falha do equipamento, as peças de reposição possam ser substituídas em tempo hábil, reduzindo o tempo de espera para inatividade e garantindo a continuidade da produção.

Planejamento de Manutenção: Planeje cientificamente o ciclo de manutenção do equipamento. Recomenda-se realizar uma inspeção regular completa uma vez por ano e, para sistemas de alta resistência, uma inspeção a cada seis meses. Formule um plano de manutenção detalhado, realize uma inspeção, manutenção e reparo abrangentes do equipamento e descubra e resolva prontamente possíveis problemas para prolongar a vida útil do equipamento.

Gerenciamento de especificações de operação:Fortalecer o treinamento dos operadores para que dominem os métodos de ajuste de pressão e temperatura dos equipamentos e a capacidade de avaliar dados anormais. Formular procedimentos rigorosos de operação dos equipamentos, padronizar o comportamento dos operadores e evitar danos aos equipamentos causados ​​por operação inadequada.

Otimização Ambiental:Fortalecer a gestão do ambiente de instalação dos equipamentos, tomar medidas para reduzir o impacto das fontes de vibração nos equipamentos e garantir a sua instalação firme. Implementar medidas de proteção contra umidade e corrosão, proteger os equipamentos de fatores ambientais e criar boas condições de operação para os equipamentos.

Conclusão

Sendo o equipamento essencial para a transferência eficiente de calor no setor industrial, a qualidade da instalação, operação e manutenção dos trocadores de calor a placas totalmente soldadas estão diretamente relacionadas ao desempenho do equipamento e à eficiência produtiva das empresas. Seguindo o rigoroso guia de instalação passo a passo e os pontos meticulosos de operação e manutenção acima, é possível garantir a operação estável e eficiente dos trocadores de calor a placas totalmente soldadas em condições de trabalho adversas, como alta temperatura, alta pressão, corrosão fácil e fácil obstrução, ajudando as empresas a atingir a meta de "operação segura + redução de custos e melhoria da eficiência".

A Shanghai Heat Transfer Equipment Co., Ltd., fornecedora líder de soluções em trocadores de calor no setor, com vasta experiência e uma equipe técnica profissional, pode fornecer soluções personalizadas para trocadores de calor de placas totalmente soldadas e suporte técnico especializado abrangente. Seja na seleção de equipamentos, orientação de instalação, operação e manutenção ou solução de problemas, atenderemos você com todo o empenho. Se precisar de mais informações ou assistência, entre em contato conosco.:

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